Wybór między przekrojem prostokątnym a okrągłym w instalacji z tworzyw sztucznych przekłada się bezpośrednio na sposób prowadzenia trasy, opory przepływu i możliwości zabudowy. To nie jest decyzja wyłącznie hydrauliczna.
Przekrój prostokątny daje większą swobodę w ograniczonej przestrzeni — łatwiej dopasować go do niskiego stropu, istniejących przeszkód lub przebiegu innych instalacji. Wykorzystywany jest w modernizowanych obiektach: laboratoriach, galwanizerniach czy zakładach przemysłowych, gdzie trasa musi się zmieścić w dostępnej przestrzeni.
Przekrój okrągły lepiej sprawdza się na długich, prostych odcinkach głównych ciągów — zwykle generuje niższe opory przepływu przy tej samej wydajności układu.
Z perspektywy wykonania instalacji oba przekroje traktowane są podobnie. Kanały prostokątne i okrągłe z tworzyw sztucznych można łączyć tymi samymi metodami:
- spawaniem mufowym — najczęściej stosowanym w instalacjach z tworzyw,
- połączeniami kołnierzowymi z uszczelką EPDM — tam, gdzie wymagany jest dostęp serwisowy lub możliwość późniejszej modernizacji,
- klejeniem — w przypadku PVC – kanałów okrągłych do średnicy ∅250 mm oraz prostokątnych do przekroju ok. 250 × 250 mm.
Wybór metody łączenia nie zależy od geometrii przekroju. Oba typy kanałów można również łączyć w jednej instalacji za pomocą redukcji kwadrat–koło. Rozwiązanie to stosuje się zarówno w nowych projektach, jak i podczas rozbudowy istniejących układów.
Więcej informacji dotyczących doboru geometrii kanałów wentylacyjnych z tworzyw sztucznych oraz ich zastosowania w instalacjach przemysłowych można znaleźć w materiale Chemowent:
https://chemowent.pl/pl/informacje/kanaly-wentylacyjne-porownanie-prostokatnych-i-okraglych
tel. 510 176 220
info@chemowent.pl
